Сбор данных

Оперативный и объективный контроль работы производственного оборудования и персонала — важнейший фактор оптимизации производственных процессов и повышения производительности труда. Автоматизированная фиксация состояний элементов производства с высокой частотой дискретности, позволяет накапливать большие объемы разнообразной информации.

Система сбора данных позволяет получить информацию о:

• действиях персонала;
• сигналах электроавтоматики;
• показаниях датчиков положения;
• скорости, нагрузках и прочих физических параметрах;
• значениях рабочих переменных устройств управления;
• потреблении электроэнергии.

Источники данных для комплекса «Диспетчер»

1. Автоматический источник данных. Сбор данных с  промышленного оборудования по прямому сетевому подключению.

2. Автоматический источник данных. Сбор данных с  промышленного оборудования через аппаратное подключение.

3. Ручной ввод данных о работе персонала и причинах простоя через автоматизированные рабочие места.

Система сбора данных в «Диспетчер» реализована на нескольких уровнях:

• Уровень Connectivity — оригинальное программное обеспечение из множества протоколов сбора данных с различного оборудования и дополнительных аппаратных приборов. Connectivity формирует унифицированный поток данных и передает их к серверу «Диспетчер».
• Уровень сервера, на котором происходит сбор и систематизация информации от всех единиц подключенного оборудования.
• Уровень интеграционного взаимодействия с внешними информационными системами — обеспечивает поток дополнительных данных от используемых на предприятии ИС, преобразует данные в единый формат и объединяет их в общем информационном пространстве.

В комплексе «Диспетчер» предусмотрена гибкая настройка способов сбора данных, так что информация от одной единицы оборудования может собираться из нескольких источников. И наоборот — один дополнительный аппаратный прибор может передавать на сервер информацию о нескольких единицах устройств.

«Диспетчер» осуществляет сбор и обработку производственных данных в режиме реального времени. В результате этого он становится на предприятии ценным источником информации, необходимой для контроля загрузки оборудования, технологических процессов, координации работы вспомогательных служб, оперативного анализа ситуации, выработки эффективных управленческих решений.

Подключение единиц устройств к процессу сбора данных реализуется чаще всего прямым соединением УЧПУ или ПЛК с локальной сетью. При отсутствии интерфейса локальной сети сбор данных происходит при помощи оригинальных аппаратных устройств.

«Диспетчер» взаимодействует со всеми распространенными интерфейсами, а за счет оригинальных протоколов обмена данными умеет извлекать данные из любого производственного оборудования.

К числу наиболее распространенных видов УЧПУ, по которым «Диспетчер» имеет протоколы сбора данных, относятся: Балт-Систем, Haas, Mitsubishi, Okuma, Siemens, FANUC, Mazak, Heidenhain и другие.

Специальные компьютерные пульты позволяют включать в процессы сбора данных даже неавтоматизированные рабочие места — сборочные, монтажные и т.п. При этом информационное взаимодействие с системой «Диспетчер» осуществляют операторы рабочих мест.

Все процессы сбора, передачи, обработки и накопления промышленных данных осуществляются по эффективной методике, отработанной на большом числе предприятий.

Запрос online-презентации

Чтобы оставить заявку на online-презентацию, нажмите «Запрос online-презентации» или напишите нам
e-mail: order@intechnology.ru

К комплексу «Диспетчер» подключено уже свыше 15 600 единиц промышленного оборудования различных предприятий. Накопленный опыт подключения разнообразных устройств позволяет быстро и оперативно развертывать системы сбора информации у заказчиков.

Хорошо отработанные типовые решения снижают стоимость проектов цифровизации предприятий на этапе внедрения, а также дают возможность проводить монтаж системы «Диспетчер» силами сотрудников предприятий-заказчиков.

Что выбрать: сетевое или аппаратное подключение?

Если устройство, подключаемое к процессу сбора данных, не имеет интерфейсов передачи данных в ЛВС, то его ввод в контур «Диспетчера» возможен только при помощи специализированных аппаратных устройств — это и есть аппаратное подключение.

Применение аппаратных средств позволяет не только включать оборудование в общую сеть мониторинга, но и использовать для реализации важных функций, обычно не предусмотренных в типичных УЧПУ. Например — энергомониторинг, вибромониторинг, передача управляющих программ на станки с ЧПУ.

Плюсы аппаратного подключения:

• возможен сбор данных с устаревших станков;
• регистрируются физические данные: электроэнергетические, температура, уровень вибрации и т.д.;
• обеспечивается контроль использования управляющих программ для станков с ЧПУ.

Прямое подключение к локальной сети УЧПУ, оснащённого сетевым интерфейсом, позволяет передавать в систему сбора данных обширную информацию о выполняемой на станке программе, текущем состоянии обработки, значениях рабочих переменных. Но при этом некоторые требуемые данные можно получить только с помощью дополнительных аппаратных средств и процедур, в том числе за счет применения цеховых компьютеров или киосков оператора.

Плюсы прямого подключения:

• нет необходимости использовать и подключать дополнительное оборудование;
• высокая скорость выполнения работ по подключению станков и других устройств;
• использование стандартизированных шаблонов собранных данных.

«Диспетчер» позволяет гибко комбинировать два способа подключения, что повышает возможности сбора информации в целом, а также дает возможность решать сложные задачи по эффективному управлению производством, контролю качества выпускаемой продукции, планированию ресурсов и повышению производительности труда.

Системные требования АИС «Диспетчер»

Истории успеха

15%

повышение производительности оборудования

Диспетчер — инструмент контроля технологических циклов в ГК «Параллель»

Группа компаний «Параллель» — производитель крепежных изделий: болтов, шпилек, гаек, анкерных изделий, заклепок и т. д. Предприятие так же изготавливает инструмент для производства крепежа. Располагается на территории завода «Северсталь-Метиз».

20%

повышение эффективности производства

Прозрачность производства АО «Курскрезинотехника» — результат внедрения Диспетчер

Cистема Диспетчер, внедренная на предприятие «Курскрезинотехника», сделала производство прозрачным, помогла увеличить эффективность на 20% и сократить количество брака.

90 000 000

годовой прирост выручки

Диспетчер для повышения эффективности ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» «Параллель»

Внедренная на предприятиях ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» система мониторинга Диспетчер выявила 3 300 станкочасов в месяц резервного машинного времени и увеличила выручку на 90 миллионов рублей за год.

25%

увеличение работы оборудования

Внедрение системы мониторинга промышленного оборудования Диспетчер на АО «Авиастар-СП»

Разработчики Диспетчер обеспечили возможность подключения системы к любому промышленному оборудованию, выстроив очень простую и логичную структуру мониторинга. Информация со станков поступает на терминал ТВВ-10, далее вся собранная информация о работе оборудования поступает на сервер, в сразу после этого на клиентские места.

10–15%

повышение коэффициента загрузки

Цифровое производство на практике (ВНИИА им.Н.Л. Духова)

Предприятие отличается различной организацией производств (основное, инструментальное, нестандартного оборудования) и различной продолжительностью цикла изготовления конечных изделий. После нескольких месяцев мониторинга можно было уверенно говорить, что коэффициент загрузки оборудования повысился на 10–15%.

Смотрите также